宁波臻至机械模具有限公司（以下简称“臻至模具”）是国内领先的大型精密压铸模具制造商，服务于新能源汽车、5G通讯等领域。企业拥有两大生产基地，随着订单复杂度攀升，传统人工排产模式暴露严重问题：
● 计划混乱：依赖经验排程，两工厂60台设备（含高精度五轴机床）调度效率低，计划执行率低；
● 交期失控：模具边设计边生产（粗车图先行加工），工序频繁变更导致计划反复调整，无法预判交付节点；
● 资源浪费：低精度设备空置率高，高精度设备超负荷运转，外协依赖度达30%，成本压力剧增；
● 数据孤岛：生产进度依赖人工统计，异常响应滞后，管理层难以及时掌握全局进展。
臻至模具通过APS系统建设，构建双工厂协同排产体系，实现：
1. 效率提升：生产计划执行率提升至70%+，管理效率提高30%-50%；
2. 周期压缩：模具整体制造周期缩短15%；
3. 成本优化：降低外协成本，提高设备稼动率；
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构建“精度分级”排产规则：低精度设备优先加工公差要求≥0.1mm的粗加工工序；高精度设备专攻精密加工（公差≤0.05mm），利用率得到显著提升；
边设计边生产适配：依据项目主计划节点，对未完成设计的模具预留工序缓冲期，动态调整排程；
优化规则：
最早交期原则；
设备负载均衡（低精度设备利用率最大化）；
工序齐套性优先（减少装配等待）。
约束规则：
工序必须按设计阶段分批释放（粗车图工序独立排程）；
高精度设备仅允许加工特定工序类别；
紧急插单需预留4小时设备切换时间。
系统实时监控设备负载，自动触发外协建议（如低附加值工序外协），外协决策响应时效从8小时缩短至1小时；
建立外协供应商绩效看板，动态评估交付质量，降低二次返工风险。
通过对生产计划、零件状态，设备加工情况、工时工况、生产进度等场景的透明化实时化管理，使得臻至模具年外协费用降低12%，生产管理效率提升超过40%，模具制作交期缩短15%。
（臻至模具车间数字化管理看板）
更深远的是，系统内沉淀的数百万条生产数据，正在反哺工艺、计划、生产等多个环节的持续创新和优化。
