EMan模具智能制造管理系统
模具制造全流程数字化管理
行业挑战
装配效率低周期长
装配任务所需物料品种多达上千种，无法提前获知装配齐套进度，装配缺料、通用物料串领，导致装配任务缺料停线造成装配效率低，装配周期长、延期频繁。
生产计划可执行率低
装备制造企业涉及的设备、订单数量以及工艺多且复杂，排程需要依赖各个环节的数据支撑，包括生产计划、设备状态、库存情况等，企业大多凭借经验进行计划管理，导致生产计划可执行率低。
生产品质难以持续追溯
生产过程中涉及到复杂的工艺和多种检测设备，在生产过程中可能会出现各种异常，异常问题难以跟踪，生产品质难以持续追溯。
成本统计难度大
车间生产涉及装配领料齐套、设备状态、人员变动等面临多个风险和挑战，对进度产生影响；生产过程中涉及设备、人力、物料等多个环节，不同环节之间成本方式以及依据皆存在差异，导致成本统计难度增加。
益模装备制造行业整体解决方案
装备制造是面向非标订单设计的机加工加小组多级装配生产模式，其具有客户需求差异多、研发周期长、生产变更频繁、单件生产交付、工艺可重复性低、难以批量生产等特性等特性，生产组织过程复杂，其产品和服务的设计、生产和交付普遍存在大量的变化性，对于各个阶段的管理难度大，靠传统的管理及生产模式，难以提高企业的市场竞争力。
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EMes装备制造生产运营系统
为装备制造生产运营管理打造智能运营平台
益模装备制造生产运营系统（EMes）面向ETO模式下的多品种、小批量、非标装备制造的机加工和装配车间，通过生产计划排程、制造可视化管理、装配齐套跟踪、工时成本统计等功能，实现企业生产制造的全生命周期管理，降本增效，缩短交期，提高生产效率和管理水平，打造数字化透明化工厂。 -
APS 智能计划与排程系统
行业模型，智能算法，人机交互，科学排产
APS(智能计划与排程系统) 综合考虑企业有限资源、班组(班次)、日历、产品工艺、物料、库存等各种生产约束条件，帮助企业实现基于有限产能的精细化计划排程，生成详细的工序计划、物料计划，帮助企业实现需求与计划的匹配，计划与执行的协调、计划与物料的齐套。以 TOC-DBR 约束理论为基础，行业模型和智能法相结合，最大化瓶颈产能，最大化企业的有效产出。 -
EMdc设备数据采集系统
不受时空限制，工厂全环节数据采集更便捷
益模设备联网数据采集和分析系统可用于预测维护 、故障预判、计划安排、工艺改善、质量控制等。通过智能设备联网，实现设备实时数据采集和分析，并与生产管理系统、半自动化智能加工系统、柔性自动化加工系统、在机检测系统等提供基础的设备互联支撑，为生产管理及加工提效提供技术平台。 -
EMan模具智能制造管理系统
模具制造全流程数字化管理
益模模具智能制造系统面向模具等单件、小批量、多品种等制造型企业，帮助企业从模具制造接单到交货的全流程进行管理，实际解决模具企业生产中“5W”问题：何时、何地、何人、做了什么、下道工序由谁做。
应用蓝图
以高级自动排程（APS）为核心，系统涵盖订单、工艺、计划排程、生产制造、品质管理五大核心部门进行纵深管理，结合软硬件一体化业务，实现了从生产制造、数据采集、管理运营业务的全面覆盖。
解决方案优势
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7*24H的滚动式计划排程
完整的排程体系，实现7*24H的滚动式计划排程，通过有限生产资源结合人、机、料等约束条件，实现生产排程计划的合理性及可执行性，让生产过程更加有序与高效。 将资源负荷分析汇总，拉通各级部门高效生产协作，保障订单的按期交付。 -
装配齐套管理
装配齐套跟踪持对装配零部件的齐套跟踪和管理，让企业在生产过程中避免出现装配缺料，提高装配效率。 -
全流程质量管理
针对生产品质异常数据，建立全流程异常整改流程，完善数据采集和监控系统，确保实时、准确的数据，使所有企业人员能够有效使用MES系统并参与质量管理工作。 -
进度与成本管理
实现可视化管理，使加工进度透明化，方便快捷监测任务实际加工进度，实时定位任务信息， 多个维度精细化统计各项成本，进行计划成本与实际成本的对比，及时发现和解决偏差，确保项目进度和成本在可控范围内。 -
多系统数据集成
以业务驱动多系统之间的信息互联，实现多个系统之间的数据流转，减少人工多系统切换操作。消除企业的信息孤岛。
